异形弹簧具有适应性强、性能稳定、缓冲吸震能力强等优点，但同时也存在工艺复杂、模具要求高、批量生产难度大和自润滑效果差等缺点。
优点
适应性强：
异形弹簧可以根据具体需求进行设计，其形状和尺寸能够灵活适应不同的空间限制和特殊要求，这使得异形弹簧在面临紧凑或特殊形状要求的应用时具有显著优势。
性能稳定：
异形弹簧通常具有较高的性能稳定性，能够在各种环境下保持稳定的工作性能，这得益于其独特的设计和制造工艺，确保了弹簧在承受载荷时能够均匀变形，不易失效。
缓冲吸震能力强：
与其他类型的弹簧相比，异形弹簧在单位体积内的变形能较大，因此具有较好的缓冲吸震能力，这使得异形弹簧在需要减震或缓冲的场合中表现出色，如桥梁缓冲装置、机械起动器等。
载荷集中传递：
异形弹簧在传递载荷时具有集中性，能够将载荷有效地传递到指定位置，这种特性使得异形弹簧在需要精确控制载荷传递的场合中具有重要的应用价值。
体积小、负荷大：
异形弹簧通常具有较小的体积和较大的负荷能力，这使得它在空间受限但要求承受较大载荷的场合中表现出色。例如，在精密仪器、电子设备等领域中，异形弹簧的应用十分广泛。
缺点
工艺复杂：
异形弹簧的制造工艺相对复杂，需要采用特殊的加工设备和工艺方法，这增加了异形弹簧的生产成本和制造难度，对生产企业的技术水平和设备要求也较高。
模具要求高：
由于异形弹簧的形状复杂多样，对模具的设计和制造要求也相应提高，模具的精度和稳定性直接影响到异形弹簧的质量和性能。如果模具设计不合理或制造精度不足，将导致异形弹簧的尺寸偏差、形状畸变等问题。
批量生产难度大：
在批量生产异形弹簧时，由于工艺复杂和模具要求高，容易出现生产不稳定、质量波动等问题，此外，异形弹簧的制造周期较长，也增加了生产企业的管理成本和风险。
自润滑效果差：
异形弹簧在长时间使用过程中，由于侧斜摩擦力增大和自润滑效果差，容易导致导向间隙增大和模具正常导向效果提前丢失，这将直接影响到异形弹簧的使用寿命和性能稳定性。
